導入事例

自動車部品の試作や評価のためのサンプル品を製造する工場の部品管理部門。
部品や製品材料の入出庫業務では、製品によって部品の大きさや部品点数が違う、棚の空きスペースの関係で格納場所が離れるなどの理由から担当者が独自の保管をしていた。
そのため、部品箱の場所が担当者にしかわからない、出庫時の配膳の照合で見間違えるといった課題があった。
今回の導入により、棚・箱のカメレオンコードを作業者1人1人がスマホで読み込み簡単に管理可能に。探す棚が一目で分かるようになった。
従来は大量に部品が並んだ棚から目視で入出庫していたが、棚面積を50％削減することができ、部品のフリーロケーション化を実現した。

愛知県に本社を構え、パチンコ台を中心に遊戯機器の部品製造及び販売をされている。
従来、部品の管理は、ロットシールと紙媒体管理表に記入していたが、履歴検索や不良品情報に手間がかかっていた。
極小のカメレオンコードを貼り、ライン毎にUSBカメラを設置し読取を行い、トレーサビリティ管理を実現。
カメレオンコードでデータ化することにより、トレーサビリティ管理の実現、部品検索時間の短縮化、不良品の履歴管理ができるため、トラブル対応等にも迅速に対応できている事例です。